img img img img img img img img img img

Рекомендации по составлению процедуры (инструкции) по пирометрии при проведении термообработки изделий согласно стандарту AMS2750

Уважаемые посетители! Свои вопросы, предложения и замечания присылайте на почтовый адрес разработчика: webmaster@ams2750.ru

Синим подчеркнутым шрифтом выделены ссылки на страницы с приложениями.

При наведении курсора на слова или фразы, выделенные жирным подчеркнутым черным шрифтом, появится рамка с кратким пояснением.

Содержание

1. Область применения

2. Нормативные ссылки

3. Требования к средствам измерений

3.1. Термопреобразователи (сенсоры, термопары)

3.2. Приборы

4. Испытание (проверка) системы на точность (SAT)

5. Испытание (проверка) оборудования на равномерность температуры (TUS)

6. Действия в случае выявления несоответствия

1. Область применения

Данная инструкция является методикой для проведения испытаний (проверок) и калибровки оборудования, участвующего в процессе термообработки.

Спецификации заказчика являются неотъемлемой частью данной инструкции и считаются приоритетными.

2. Нормативные ссылки

В настоящей инструкции использованы ссылки на следующие документы:

- AMS2750 – руководство по пирометрии;

- ASTM E220 – стандартные сравнительные методы калибровки термопар;

- ASTM E230 – таблицы термоЭДС для стандартных термопар;

- собственный стандарт предприятия.

Если на предприятии имеются несколько процедур, касающихся пирометрии, ссылки на AMS2750 рекомендуется делать во всех процедурах.

3. Требования к средствам измерений

3.1. Термопреобразователи (сенсоры, термопары)

3.1.1. Калибровка термопар должна охватывать весь измеряемый диапазон температур. Интервалы между точками калибровки не должны превышать 140 ⁰С.

3.1.2. Периодичность калибровок и допустимая погрешность термопар приведены в приложении А.

3.1.3. Экстраполяция поправочных коэффициентов ЗАПРЕЩЕНА!

3.1.4. Термопары, изготовленные из откалиброванной проволоки, могут быть использованы как индивидуально откалиброванные термопары. При этом, документом, подтверждающим проведение калибровки термопары, служит сертификат калибровки катушки (мотка, бухты) исходной проволоки. Длина проволоки в катушке для изготовления термопар при калибровке не должна превышать размеров, приведенных в приложении Б.

3.1.5. Термопары для калибровки катушки необходимо изготавливать из отрезанных от обоих концов катушки образцов. Поправочный коэффициент определяется как среднее арифметическое от поправочных коэффициентов, полученных при калибровке двух изготовленных из концов катушки термопар-образцов. Максимально допустимая разница показаний калибровки термопар-образцов катушки приведена в приложении Б.

3.1.6. В качестве контрольных, регистрирующих и контрольно-регулирующих термопар разрешается использовать термопары типов R, B или S с периодичностью замены один раз в 10 лет при положительных результатах периодических проверок SAT. Термопара, не прошедшая испытание на точность системы (SAT) подлежит замене.

3.1.7. В качестве загрузочных термопар разрешается использовать термопары типов R, B, S, N, K. Кратность использования и периодичность калибровки загрузочных термопар приведены в приложении В.. При использовании термопар типов N и K в качестве загрузочных повторная калибровка не допускается.

3.1.8. Для проверки системы на точность SAT разрешается использовать термопары типов R, B, S, N и K со следующими ограничениями:

- для термопар типов R, S и B при периодичности калибровки не реже одного раза в 6 месяцев ограничений нет;

- количество использований (U) незащищенных термопар типов N и K должно вычисляться по формуле: U = Количество использований при температуре ниже 650 °C + 2 умножить на число использований в диапазоне температур от 650 °C до 980 °C. Число U не должно превышать значения 30 (U≤30);

- количество использований незащищенных термопар типов N при температуре от 980 ⁰С и выше должно быть ограничено однократным применением;

- количество использований незащищенных термопар типов K при температуре от 500 ⁰С и выше должно быть ограничено однократным применением;

- защищенные термопары типов N допускается использовать в течение 3-х месяцев.

3.1.9. Для проверки печи на равномерность распределения температуры TUS разрешается использовать термопары типов R, B, S, N и K со следующими ограничениями:

- для термопар типов R, S и B при периодичности калибровки не реже одного раза в 6 месяцев ограничений нет;

- количество использований незащищенных термопар типов N и K должно быть ограничено однократным применением;

- защищенные термопары типа N допускается использовать в течение 3-х месяцев.

3.1.10. При любом повторном использовании термопар типа K глубина установки в рабочее пространство печи не должна быть меньше глубины предыдущей установки.

3.2. Приборы

3.2.1. Рекомендуется использование цифровых типов приборов. Все требование данной процедуры применимы именно к цифровым приборам. При использовании электромеханических и механических приборов применяются дополнительные требования, описанные в спецификации AMS2750.

3.2.2. Периодичность и допустимые результаты калибровки используемых в процессе термообработки приборов приведены в приложении Г.

3.2.3. Приборы должны иметь минимальную чувствительность 1°C для печей 1 и 2 классов и 2°C для печей классов 3, 4, 5 и 6.

3.2.4. Приборы, используемые в качестве вторичного эталона, а также портативные испытательные приборы должны быть откалиброваны как минимум на 6 входных сигналах (6 точек калибровки), включая максимум и минимум рабочего диапазона.

3.2.5. Контрольные, контрольно-регулирующие и регистрирующие приборы должны калиброваться в точках с интервалом приблизительно в 100 °C, включая минимум и максимум квалифицированного диапазона печи.

3.2.6. Калибровка всех приборов должна проводиться на каждом используемом канале. Те каналы, которые не откалиброваны по причине их неиспользования, должны быть опечатаны во избежание случайного подключения.

3.2.7. Рекомендуемая форма отчета (протокола) по калибровке приборов приведена в приложении Д.

3.2.8. Краткие результаты калибровки должны быть отражены на информационной бирке (бирке). Бирка должна быть наклеена непосредственно на прибор или в непосредственной близости от него. Рекомендуемая форма бирки приведена в приложении Е.

4. Испытание (проверка) системы на точность (SAT)

4.1. SAT необходимо проводить на всех системах контроля и регистрации температуры печи, включая систему измерения температуры сопровождающих образцов (темплетов) с применением загрузочной термопары. Исключение составляет система измерения температуры, единственной функцией которой является защита от перегрева. SAT проводится при ЛЮБОЙ рабочей температуре.

4.2. Периодичность и допустимые результаты проведения SAT приведены в приложении Ж.

4.3. SAT проводится после каждого ремонта оборудования, повлекшего за собой возможное изменение параметров точности системы измерений.

4.4. Максимально допустимое расстояние между горячими спаями проверяемой и испытательной термопар не должно превышать 76 мм.

4.5. При проведении SAT следует сравнивать показания проверяемой термопары без учета поправочного коэффициента с показаниями испытательной термопары с учетом поправочного коэффициента.

4.6. Для проведения SAT загрузочных термопар следует применять альтернативный метод, который заключается в проверке ожидаемой погрешности (ошибки) измерительной системы. Краткая методика и рекомендуемая форма отчета (протокола) альтернативного SAT приведена в приложении З.

4.7. Краткая методика и рекомендуемая форма отчета (протокола) SAT приведена в приложении И.

5. Испытание (проверка) системы на равномерность температуры (TUS)

5.1. Первичная проверка TUS должна проводиться при минимальной и максимальной предполагаемой температуре использования печи (квалифицированный рабочий температурный диапазон) с помощью рамы или корзины и без садки изделия. Интервалы между промежуточными температурными точками не должны превышать значения 335 ⁰С.

5.2. Периодическая проверка TUS проводится аналогично первичной. Периодичность проведения TUS представлена в приложении Ж.

5.3. Проверка TUS должна проводиться при условиях, полностью соответствующих условиям производственного процесса. Уровень вакуума в рабочей камере печи должен соответствовать самому низкому уровню вакуума, применяемому в производстве. Допускается проводить проверку TUS при значении глубины вакуума 1 мкм рт. ст. Если при термообработке в производстве применяется вредная или опасная атмосфера, допускается проводить проверку TUS при условиях воздушной атмосферы.

5.4. Проверка TUS должна проводиться после каждого ремонта печи, который мог повлечь за собой изменение распределения температуры, например: замена горелок, нагревательных элементов, ремонт или замена управляющих приборов и т.д. Перечень таких работ должен быть составлен и утвержден техническими службами предприятия и согласован с отделом системы менеджмента качества.

5.5. Регистрацию информации следует начинать ДО МОМЕНТА достижения любой из термопар значения нижнего допуска предполагаемой температуры испытания.

5.6. Максимальный временной промежуток фиксирования данных – 2 минуты.

5.7. Регистрация данных TUS должна продолжаться как минимум 30 минут после полной стабилизации температуры печи.

5.8. Если в результате проверки TUS были выявлены отклонения, то дальнейшая эксплуатация печи останавливается. Эксплуатацию можно продолжить только после выяснения и полного устранения причины отклонения.

5.9. При выявлении отклонений в ходе проведения проверки TUS необходимо оценить влияние отклонения на ранее изготовленную продукцию по отдельной методике системы менеджмента качества.

5.10. Применение компенсирующей поправки (offestting) контрольного прибора допускается со следующими ограничениями:

- поправка не должна превышать предельно допустимого значения;

- поправка должна применяться при всех последующих термообработках в заданном температурном диапазоне;

- рабочее место термиста должно быть снабжено таблицей с поправками. Такая таблица должна быть размещена на видном и доступном месте.

6. Действия в случае выявления несоответствия

При выявлении любого несоответствия при проведении SAT или TUS соответствующее оборудование к дальнейшему производственному процессу НЕ ДОПУСКАЕТСЯ!!! Решение о допуске в производство такого оборудования должно приниматься службой системы менеджмента качества после выявления и устранения корневой причины несоответствия, анализа влияния несоответствия на уже изготовленную и выпущенную продукцию и проведения первичного TUS. В случае выявления существенного влияния несоответствия на ранее выпущенную продукцию, такая продукция должна быть отозвана с завода-потребителя и заменена на соответствующую требованиям AMS2750.